迄今最全最细混凝土质量通病预防措施

迄今最全最细混凝土质量通病预防措施

 

混凝土任何质量缺陷都是由人、机、料、法、环这五个原因造成，人的因素永远是占第一位的，因为其它因素也都是由人的因素引起的，所以本文就从这五个方面对混凝土质量缺陷的原因进行分析。

混凝土麻面

【麻面】结构构件表面不光滑、表面呈现无数的小凹点，而无钢筋暴露的现象。

 

【原因1】模版表面粗糙：如木模表面未刨平、模板表面粘接的灰浆为清理干净。

防治措施：目前使用木材板配制模板已经很少，基本上都使用竹胶板或多层胶合板配制模板，选购板材时不要图便宜，购买质量低劣的竹胶板或胶合板，钢度低，不耐水，容易变形，且周转次少。这样的板材一般周转两三次就会发生酥软变形，造成混凝土胀模和麻面，在配模时，一但发现模模钢度降低、酥松变形就会立即更换。另外，在支模前一定要将板面粘结的灰浆清理干净，均匀涂刷隔离剂。

【原因2】未涂刷脱模剂或涂刷不均、脱模剂不合格。

防治措施：支模前，工程管理人员、监理人员要先对模板和隔离剂进行检查，变形严重、不合格的脱模剂不准使用。

【原因3】脱模过早：如果在混凝土还没有强度的情况下脱模，混凝土与模板的粘接强度会高于混凝土强度，所以模板会将结构表层混凝土粘掉而使混凝土形成麻面。

防治措施：一般梁板的底模板达到设计强度的70%再拆除，跨度大于8米的梁和挑梁底模板要达到设计强度的100%再拆除；剪力墙、梁侧模拆除由于时间限制较松，所以混凝土麻面一般是墙、梁侧模拆除过早造成的，要求墙、梁侧模拆除一般要在混凝土达到1mp以上再拆除会有效防止混凝土麻面。

【原因4】木模润湿不足。

防治措施：木模板如果浇筑混凝土前润湿不足，浇筑混凝土后，木模会很快将混凝土中的水分吸收，致使混凝土过早失水引起表面混凝土裂缝，从而引发混凝土麻面。所以防治措施是在混凝土浇筑前将木模板充分浇水润湿，并在混凝土浇筑后，及时覆盖养护。

【原因5】由于气候炎热钢模、钢筋表面在太阳光长期照射下，钢模、钢筋表面温度可高达60－70℃，混凝土入模时由于模板、钢筋温度高，灰浆会立即粘附在模板、钢筋表面并很快失水干燥，由于这部分灰浆经过振捣也不能与混凝土融合在一起，所以造成混凝土表面麻面，在施工过程中这个原因很容易被人们忽视。

防治措施：尽量避免在气候干燥、高温、阳光强烈的环境下浇筑较高的剪力墙。一定要浇筑时可采取遮阳、给钢模降温的措施。混凝土可采用赶浆法浇筑。避免一个部位浇筑一层混凝土后，较长时间的间歇，这样会让粘附在模板、钢筋上的混凝土浆干燥而形成混凝土麻面。采用赶浆法施工，遇到门窗洞口时，一定要从洞口模两侧将混凝土灌入，否则会造成洞口严重位移。

混凝土露筋

【露筋】即钢筋没有被混凝土包裹而外露。

 

【原因1】未放钢筋垫块、垫块间距过大、垫块位移、钢筋位移。

防治措施：钢筋工程隐蔽验收时同时对钢筋保护层进行专项验收，垫块间距、厚度、牢固程度不能保证钢筋保护层正确时，不准进入下一道工序施工。保温层垫块、这种垫块用于剪力墙，既能保证钢筋位置，又能当作模板的撑杆。

 

【原因2】 浇筑混凝土时，没有搭设上人马道或上人平台，工作人员将钢筋踩踏变形，致使钢筋紧贴模板形成露筋。

防治措施：审核施工方提供的混凝土浇筑方案，方案必须有防止钢筋变形的保护措施，对照方案检查验收混凝土浇筑准备工作，如准备工作不足，不准进行混凝土施工。

【原因3】钢筋下料、加工尺寸不准确，钢筋绑扎安装位置不准确导致钢筋紧靠模板；柱、墙钢筋绑扎不垂直，模板安装时用模板将钢筋挤正，导致钢筋紧贴模板，造成露筋。

防治措施：目前各施工单位基本上都采用现场加工钢筋的方式，监理方、项目部应加强对钢筋半成品的验收工作。未经验收合格的钢筋半成品，不准在工程上使用，验收内容包括钢筋的部位、钢筋的级别，加工尺寸等。

关于钢筋加工尺寸验收我有一个亲身经历的一个例子，基础和地下室框架柱箍筋为Φ12三级钢筋，因为未及时对加工的箍筋验收，在框架柱绑扎过程中发现柱子钢筋断面过小，再对已经加工完成的钢筋进行验收，此时已经加工了5吨左右，由于比设计尺寸小了4cm验收判定不合格，为此不但造成了工程返工而耽误工期，而且造成了5吨左右钢筋的浪费。

【原因4】由于钢筋过密、钢筋重叠造成保护层厚度不足。

防治措施：这种情况一般发生在梁柱结点处，多道梁钢筋相与重叠，造成钢筋保温层过小或漏筋，对照施工图，合理采取解决方案，一般采取保证梁下保护层的厚度，将梁上混凝土加厚的做法保证钢筋保护层的厚度。（在保证地面做法厚度的前提理，适当加厚该部位混凝土）

【原因5】有时也因混凝土缺棱、掉角而使钢筋外露。

防治措施：不能过早拆除模板，防止将混凝土棱角碰掉，拆模时不要硬撬硬砸，模板拆除后要及时对混凝土阳角进行防护。

混凝土蜂窝

【蜂窝】混凝土表面无水泥砂浆，露出石子的深度大于5mm，但小于保护层的蜂窝状缺陷。

 

【原因1】配合比设计有问题，石子粒径大，和易性不好等。

防治措施：根据浇筑部位的钢筋密度，对购入的商品混凝土不但要求其标号，还应要求坍落度、骨料粒径和砂率、水灰比等指标。对于钢筋特别密集折部位，要用小粒径骨料配制混凝土，混凝土要有良好的和易性。

【原因2】配料控制不准确、拌合不充分。

防治措施：商品混凝土采用自动控制配料，如果计量设备设定正确、设备状态良好，一般不会发生配料不准确，也不会发生拌合时间不充分的问题。为了防止万一，我们不但要对混凝土开盘鉴定书进行审查，还应对进场的混凝土进行检查，检查骨料粒径，凭经验检查其和易性，用工具检查其坍落度。发现异常，及时与厂家联系，不能贸然使用。

【原因3】运输或浇筑时发生离析。

防治措施：混凝土运输过程中保持不停的慢速搅拌，在等待浇筑过程中亦应保持慢速搅拌状态，运输距离不能太远，运输环境及运输时间控制如下表：

 

混凝土运到现场后如发生离析或者严重泌水或应当进行二次搅拌。在浇筑过程中为防止离析现象发生应当注意卸料自由倾泻高度不大于2m，大于2同时应当设串筒、溜管等，大于10m时应当设置减速装置，下料堆积高度小于1m。

【原因4】模板漏浆及过度震捣。

防治措施：模板漏浆及过度震捣导致水泥浆流失，预防方法主要为混凝土浇筑前加强模板接缝的密闭性检查，在浇筑过程中加强检查发现漏浆及时进行封闭处理。

【原因5】混凝土坍落度过小及振捣不力。

防治措施：应当从加大坍落度及强化振捣两个方面入手，夏季施工坍落度应当在试验提供数值的基础上根据温度、风力等外界条件以及振捣条件适当提高1—3cm，振捣应当注意混凝土分层厚度（一般控制在振捣器长度的0.95倍左右）不宜过大，振捣器移动距离不应超过其作用半径的1.5倍，并插入下层混凝土50—100cm。

混凝土孔洞

【孔洞】指混凝土结构内存在孔隙，局部或全部无混凝土，属于较严重的质量事故。

 

【原因1】混凝土在运输或浇筑过程中发生分层离析、和易性差、流动性差。

防治措施：混凝土运到现场后如发生离析或者严重泌水或应当进行二次搅拌。在浇筑过程中为防止离析现象发生应当注意卸料自由倾泻高度不大于2m，大于2同时应当设串筒、溜管等，大于10m时应当设置减速装置，下料堆积高度小于1m。

【原因2】钢筋密集，骨料过大被钢筋卡住无法顺利下泻，加上振捣不力引起。

防治措施：出现骨料被钢筋卡住无法顺利下泻，应当调整配合比，使用较小粒径的骨料，另外选用有丰富经验的混凝土工进行振捣，并设专人对浇筑状态进行检查，用专门工具对混凝土进行疏导，如在模板外用小木槌敲打协助振捣等，对重点部位要重点控制；在可在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，如果浇筑高度过高，可在模板上开洞进行浇筑、振捣。

【原因3】混凝土受冻或混凝土中有冰块。

防治措施：避免混凝土受冻及冰块掺入形成孔洞，要加强冬季施工原材料的防雨雪覆盖以及混凝土的防冻措施，避免原材料雨雪淋湿后形成冰块混入，对拌和用水进行加热，延长拌和时间，在混凝土运输过程中要采取防冻措施。

混凝土缝隙及夹层

【缝隙及夹层】施工缝处有缝隙或夹有杂物

 

【原因1】 施工缝浇筑混凝土前未处理，或处理不当接缝处有垃圾、杂物等形成夹渣。

防治措施：施工缝浇筑混凝土前要认真进行处理，将接槎处混凝土凿毛，并清理干净，用水充分润湿。

【原因2】 混凝土分层离析。（防治方法同前）

【原因3】 基础层未浇筑同品种水泥砂浆层，接茬处混凝土未振捣密实。

防治措施：混凝土浇筑前先浇筑50mm同标号水泥砂浆，再浇筑混凝土。

混凝土缺棱、掉角

【缺棱、掉角】梁、柱、板、墙以及洞口的直角边上的混凝土局部残损掉落。

 

【原因1】混凝土浇筑前木模板未充分润湿，棱角处混凝土过早失水，导致棱角处混凝土快速收缩、裂缝脱落；

【原因2】棱角处混凝土拆模过早，混凝土强度低，混凝土棱角处受外力而破坏；

【原因3】拆模后未对混凝土棱角进行有效保护，混凝土棱角处受到外力作用而破坏。

混凝土裂缝

【裂缝】有多种原因，主要原因有干缩裂缝、外力引起的裂缝，大体积混凝土水化热造成的温度应力裂缝等。

 

【原因1】由于温度过高，覆盖不好，养护不良，水分蒸发过快造成塑性裂缝；或因水灰比太大，混凝土中水泥用量过大，使用粉砂等也易造成混凝土塑性裂缝。

防治措施：控制混凝土的水灰比及骨料质量；在温度高，气候干燥环境里浇筑混凝土，特别是浇筑薄型的墙板构件时，浇筑完成后要及时进行覆盖养护，避免混凝土中的水分过快蒸发。

【原因2】结构、构件下地基产生不均匀沉陷，模板、支撑没有固定牢固产生裂缝。

防治措施：这种问题主要发生在模板支撑体系坐落在回填土上的情况，所以土方必须按规范要求进行夯填，支撑杆下必须垫方木或专用垫块，并防止回填土被水浸泡。

【原因3】楼板混凝土未达到规范要求的混凝土强度达到1.2N/m㎡过早上人、上料，造成混凝土在初凝是受到外力作用产生裂缝，图7—1是混凝土过早受到外力作用产生的裂缝。

防治措施：严格按规范要求混凝土强度达到1.2N/m㎡时再上人上料，上料时前在混凝土支座处上垫上文方木，防止外力对混凝土造成过强的冲击导致混凝土裂缝。需要说明的是：为种问题非常严重，为了赶进度，施工方往往还未等混凝土达到初凝阶段，就上人放线，混凝土未达到终凝阶段就上料施工了，甲方为了完成进度，默许施工方的做法，监理方为了施工进度，也未尽到责任，造成的后果就是大面积的楼板裂缝，严重影响结构的整体性和耐久性。这个情况在华庭二期和雅典城项目上都存在，比较严重的是华庭二期14号楼发生的楼板裂缝。

【原因4】模板、支撑没有固定牢固，拆模过早，拆模时混凝土受到剧烈振动致使混凝土产生裂缝。

防治措施：检查模板及模板支撑系统，满足设计要求后再浇筑混凝土；混凝土达到拆模强度要求后再拆除模板，模板拆除时，采取措施避免造成剧烈振动。（用同条件试块进行压力试验评定混凝土强度）。

【原因5】大体积混凝土由于内外温差过大，造成混凝土温度应力裂缝。

防治措施：规范规定，最小构件尺寸超过1m时，混凝土定义为大体积混凝土，大体积混凝土应采用水化热较低的矿渣水泥或粉煤灰水泥配制，大体积混凝土要留测温孔，在测混凝土内部温度的同时，还要测环境温度，混凝土内部温度与环境温度差不得大于25℃，如果大于这个温度差，就必须对混凝土采取控温措施，控温措施一般采用对混凝土进行覆盖的方法解决。

混凝土强度不足

【强度不够】必将伴随有抗渗能力降低，耐久性降低，更重要的会影响结构的承载能力。

【原因1】组成混凝土的原材料达不到质量要求。

防治措施：对混凝土使用的各种原材料进行严格控制；各种材料进场后严格按规定进行取样试验，未做试验或试验不合格的材料不准使用。受潮结块的水泥不准使用，过期的水泥，根据试验结果将水泥降级或保守使用。

【原因2】配合比不准，水灰比大。

防治措施：目前工程基本上都使用商品混凝土，配制商品混凝土各种材料用量采用自动计量，按混凝土配合比进行设定。优点是计量准确，人为因素影响较小，缺点是骨料中水分的含量变化较大，调整起来比较麻烦，一般是将水分含量经过试验设定一个固定值，所以骨料中水分对配合比有一定的影响。再就是混凝土中外加剂的质量和数量对混凝土的性能影响较大，所以在混凝土入场前一定要重点审核混凝土开盘鉴定书，对混凝土标号、浇筑部位、外加剂的品种、含量、水泥品种、粗细骨料及填加剂的数量及配合比进行重点审核。同时还要对混凝土的坍落度进行抽样检查，检查、审核无误后方允许混凝土进场浇筑。

例：在山水华庭三号楼某层剪力墙混凝土施工中，混凝土开盘鉴定未及时送达，为了赶工期，施工方未对开盘鉴定审核便提前浇筑了混凝土，当该流水段混凝土快浇筑完成时，开盘鉴定才送到，经监理工程师审查发现，混凝土标号比设计标号低了一个等级，造成的后果是该段浇筑完成的剪力墙全部拆除，险些造成质量除患，不但造成了一定的经济损失，还影响了工期。

【原因3】搅拌不均混凝土离析、和易性不好。商品混凝土离析的主要原因配合比设计问题和运输距离过长，浇筑等待时间过长，或在浇筑时自由倾落的高度过大，振捣时间过长。

防治措施：混凝土运输过程中保持不停的慢速搅拌，在等待浇筑过程中亦应保持慢速搅拌状态，运输距离不能太远，运输时间控制如下表：

 

混凝土运到现场后如发生离析或者严重泌水或应当进行二次搅拌。在浇筑过程中为防止离析现象发生应当注意卸料自由倾泻高度不大于2m，大于2m时应当设串筒、溜管等，大于10m时应当设置减速装置，下料堆积高度小于1m。

【原因4】振捣不密实，振捣不密实也是引起混凝土强度不足的原因之一。

防治措施：让有经验的混凝振捣工施工，新工人或技术不熟练的工人一定要有专人帮带，禁止其独立操作。施工前要有详细的技术交底，混凝土浇筑时必须进行旁站监理，随时检查混凝土的振捣情况，对振捣不到的部位，要求施工方重新振捣处理。

【原因5】养护不良。由于混凝土是水硬性的物质，没有了水，就不能完成水化反应，养护不良会严重影响混凝土的强度，所以混凝土浇筑后的养护非常重要。特别是小型混凝土构件或薄型构件，如果不覆盖，在高温和阳光下，几个小时就会完全失水。

防治措施：混凝土浇筑后能上人时就要及时进行覆盖，在常温下一般浇筑12h后浇水养护，最短养护期为一周。

水渍、蜂窝、麻面

【水渍、蜂窝、麻面】会造成骨料堆集，骨肉分离，降低混凝土强度

 

【原因1】 混凝土搅拌后到浇筑时间超过长，甚至超过混凝土初凝时间；防治措施同前

【原因2】 搅拌后的混凝土静置时间过长，造成混凝土离析。防治措施同前

【原因3】炎热、干燥天气混凝土失水过快，造成混凝土坍落度不良，引发浇筑困难，为减小浇筑难度施工人员私下往混凝土中加水且未充分搅拌便进行浇筑。

【原因4】 混凝土泵车冲洗料槽时，直接将浆水冲刷进混凝土泵的料斗中。这个问题虽然在培训中和质量管理会上多次重复过，但并没有引起管理者的重视，这种现象还时有发生。这些问题都是因为混凝土离析、给混凝土中加水造成的，对混凝土的强度、外观质量影响非常大。

混凝土气泡

【气泡】会对混凝土强度造成影响，当混凝土含气量每增加1%时，28天抗压强度下降5%。但若是加入优质的引气剂，可以在混凝土中形成直径20—200μm的微小气泡，使气泡不仅分布均匀而且密闭独立，在混凝土施工过程中有一定的稳定性。从混凝土结构理论上来讲，直径如此小的气泡形成的孔隙属于毛细范围不但不会降低强度，还会大大提高混凝土的耐久性。而当混凝土表面气泡大于以上以上标准时，对混凝土将会带来不利影响。

 

【原因1】组成混凝土的材料级配不合理，粗骨料偏多，细骨料较少，碎石材料中针片状颗粒含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率要小，此时细骨料不足以填充粗骨料之间的空隙，导致集料不密实，形成产生气泡的自由空隙。另外水泥的多少和水灰比的大小，也是导致气泡产生的重要原因。在保证混凝土强度的前提下，一定限度的增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少，但同时也增加了混凝土粘度，影响了振捣混凝土时气泡的排出。在水泥用量太少的混凝土拌合物中，水化反应耗用水较少，自由水相对较多。从而让水泡形成的几率增大，这便是用水量较大，水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。再者掺合料的多少也会直接导致气泡数量的增减，当混凝土中水泥的含量可以保证混凝土的强度时，用掺合物代替部分水泥，可以改善混凝土的和易性，形成的胶合料能填塞骨料间的空隙，减少气泡的产生，但掺加过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加，影响气泡的排出，故商品混凝土中掺合料较多是导致气泡产生的原因之一，试验结果、表明，减水剂ZB-1A择量0.7%的混凝土表面气泡数量是不掺减水剂的混凝土的3.5倍，而且掺量越大影响越明显。

【原因2】施工方法不当：《混凝土泵送技术规程》（GB/T10-95）中规定“混凝土浇筑分层厚度，宜为300－500mm”但是在实际施工时，往往浇筑厚度都偏高，由于气泡行程长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，如果混凝土下棒时速度慢，上层混凝土先被震捣密实，导致下层混凝土中的气泡排不出来，这样也会造成混凝土结构气泡。

【原因3】振捣工艺不当，混凝土振捣不充分：由于设计断面尺寸较小，截面变化处不容易振捣，气泡不易逸出。

【原因4】墙体大型预留洞口底模未设排气孔，混凝土对称下料时产生气囊，或钢制模板封闭太严，表面排气困难。

【原因5】不合理使用脱模剂，新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，即使合理的振捣，气泡也很难沿模板上升排出，直接导致混凝土结构表面出现气泡。

混凝土中气泡的危害：实验证明当混凝土中气泡的粒径在30－50um时以下时，或当混凝土的含气量在4%以内时，这些气泡对增加混凝土的耐久性、抗冻性、抗掺性是有极大好处的。当混凝土中通过引气剂的作用产生了很多微小气泡后，会使混凝土在地震的作用下减少混凝土的脆性而增大混凝土的韧性。所以不能因为掺加了引气剂而所产生的气泡均归罪与它是不公正的。

50um以上的气泡对混凝土的危害：

⑴ 降低了混凝土结构的强度。由于气泡较大，减少了混凝土的截面体积，致使混凝土内部不密实，从而影响了混凝土的强度。

⑵ 降低了混凝土结构的耐腐蚀性能。由于混凝土表面出现了大量的气泡，减少了钢筋保护层的有效厚度，加速了混凝土一页页碳化的进程，严重影响了钢筋混凝土的耐久性。

防治措施：

⑴ 从设计上控制水灰比和外加剂中引气剂的含量：在满足施工要求坍落度的情况下，尽量减少水灰比，同时控制外加剂中引气剂的含量不得大于规范规定的范围，使混凝土中的含气量控制在4%以内，高标号混凝土如C50－C60混凝土控制在3%以内。而水灰比越小，产生的气泡会越少。

⑵ 外加剂中引气剂的质量对混凝土表面产生的气泡有着本质的影响，俗话说，治标应治本，所以对高标号、高性能混凝土我们一定要选用引气气泡小、分布均匀稳定的引气型外加剂。尽量少用含松香类型的引气剂，因为这类引气剂掺入后产生的气泡较大。

⑶ 混凝土搅拌不均匀导致外加剂在混凝土中分布不均匀，从而起不到外加剂的作用。特别强调的是：有的商品混凝土从出厂到施工现场需要很长的运输时间，或天气炎热，混凝土的坍损较大，有的厂家技术员利用外加剂进行二次调配，或者施工人员直接在混凝土加水，造成混凝土搅拌不均匀、混凝土离析。所以必须严禁施工人员往混凝土加水，混凝土技术人员二次调配混凝土后一定要将混凝土搅拌均匀后再使用。

⑷ 从施工工艺上来减少混凝土气泡的产生

实践证明，从模板的脱模剂上来消除混凝土表面的气泡会起到很好的效果。目前在市场上已经有很多单位研制出了具有消泡化学成分的脱模剂，这种消泡型的脱模剂在使用后，当混凝土产生的气泡与模板表面脱模剂中所含的消泡剂相遇后，肖泡剂会立即破灭或由大变小，由小变微，使混凝土表面起到极其平滑致密的效果。另外，实践还证明，当采用表面光滑的模板时产生的气泡少，当采用表面粗糙的模板是珠气泡就会多一些。因此在选定施工方案或模板材料时，尽可能地选用优质、表面光滑的模板材料。

⑸ 从施工方法上来解决混凝土气泡的产生

在混凝土的施工过程中，我们应注意：应分层布料，分层振捣。分层的厚度以不大于50cm为宜，否则气泡不易从混凝土内部往上排出，同时应注重混凝土的振捣，要根据振捣器的作用半径均匀布点、快插慢拔，严防出现混凝土的欠振、漏振和超振现象。

⑹ 混凝土气泡的修补：采用与混凝土同品种、同标号、同配比的水泥和粉煤灰配制后，对商品混凝土构件表面所活产生的气泡进行填补，会起到色泽一致、强度要求相当的效果。对较大缺陷的混凝土气泡修补应采用混凝土原浆进行修补，修补后必须进行覆盖养护，因为修补浆厚度小，表面暴露在空气中或阳光下，几分钟时间就会失水，造成修补浆没有强度。修补前需经建设单位和监督部门验收认可后方可进行。

混凝土构件位移及结构尺寸偏差

【位移及结构尺寸偏差】会改变构件的结构的受力状态，加大构件受力的偏心距，严重的会影响结构的强度、结构的稳定性，造成结构开裂甚至结构破坏。结构位移还会造成室内空间偏差超标，给后期装修带来困难、影响分户验收和引发业主投诉和索赔。

 

【原因1】施工测量错误，放线尺寸位置错误；

防治措施： 施工测量放线正确与否，测量放线的精度是决定结构构件位置正确的先决条件，特别是项目放线定位和高程定位，必须反复对照施工图进行验算，如发现施工图存在问题，或对施工图有疑问必须先与相关技术人员或设计人员进行讨论论证后，再施工定位放线。由于设计人员与施工现场脱节，往往设定的项目高程与现场有出入，必须通过对现场实地测量后重新核算建筑物的高程，修改正确后方可确定项目高程。如雅典城项目，按施工图高程确定各楼号的高程后，造成院内各种管道埋深不足，经重新调整院内道路和绿地高程后，造成建筑物周围局部存水等问题。华庭二期项目按施工图高程定位后，造成局部道路高于散水，部分绿地内积水无法排除的问题。

【原因2】施工测量和放线误差偏大，没有及时纠正或调整，使误差积累逐渐增大。

防治措施：定期检测放线工具、仪器。钢尺测量长度时，根据环境温度对钢尺进行温差变形修正。确定层高、轴线时，要设基准点，各层层高、轴线都从基准点始测，消除累积误差。

【原因3】模板支撑系统未经验算，或验算有误。

防治措施：重要部位模板必须经过设计计算和验算，保证模板系统有足够的强度和钢度。

【原因4】模板支撑不牢固，在新浇筑的混凝土侧压力和振捣器的振动作用下，产生位移。

防治措施：对照模板设计图，对模板支撑系统进行验收，如果模板及模板支撑系统不符合设计要求，禁止下道工序施工。目前在剪力墙大模板施工中存在一个非常严重的问题，就是施工方为了省工省力，不使用模板系统中的加强背楞和直角背楞，不使用角模固定钩头螺栓，而是用模内撑杆替代，模板用钢管等进行简单支撑，造成的后果是模板接缝处变形、错台，严重的造成大模板本身变形，后果是每层的同一部位发生混凝土位移和接槎错台等问题。如果撑杆下料尺寸不准确，撑杆安装位置偏差大，造成剪力墙位移。模板上口撑杆未与剪力墙钢筋做有效连接，只控制了模板厚度，不能控制钢筋，造成钢筋位移。（撑杆的下料尺寸应比剪力墙厚度小2mm，撑杆切断面一定要平整并与轴线方向垂直）。

【原因5】预留孔洞处的模板支撑方法正确或支撑不牢固，混凝土灌注时的冲击，捣固时的震动，使模板产生位移或胀模。

防治措施：采用钢制定型洞口模板，通过定位钢筋等方法将洞口模板固定，混凝土时从洞口模板两侧均匀浇筑，洞口两侧混凝土同时震捣。

【原因6】 预埋件固定不牢，在浇筑混凝土时使预埋件位移。

防治措施：可采取将预埋件与钢筋焊接的方法进行固定。