破碎机传动装置故障原因和解决方法

破碎机传动装置故障原因和解决方法

前言

锤式破碎机常用于水泥、化工、电力、冶金等工业部门破碎中等硬度的物料。锤式破碎机运行过程中，传动装置过热问题经常发生。传动装置是锤式破碎机的动力部件，一旦出现问题将导致设备停机，严重影响生产效率。

锤式破碎机传动装置主要由矿用隔爆电动机输出动力，经装有小皮带轮的短轴组件，通过窄V形带将动力传递给破碎机。其装置通过联接罩、调整轴等固定在破碎机箱体座上、通过调整轴可以调节皮带的安装位置。

图1 锤式破碎机传动原理结构图

图2 锤式破碎机短轴组件结构图
 

锤式破碎机短轴组件主要由短轴、两盘圆锥滚子轴承、轴承座等组成。结构简单，但在实际装配和使用过程中，经常会出现故障。

1传动装置轴承抱死

维修传动装置时，每次打开轴承盖通过检查润滑脂就可以判断传动装置轴承的好坏。如出现润滑脂变色，然后在清洗的过程中发现轴承滚动体及保持架发蓝，甚至断裂的情况，就要分析轴承损坏的原因。否则即使更换新轴承，也会出现故障。

很多情况是轴承在运转过程中产生大量的热，短时间无法散掉，导致轴承温度急剧升高，最终将轴承抱死。这种现象在设备的大修以及生产服务现场是很普遍的。具体原因有以下几方面：

1）装配不当

①装配时轴承外圈与轴承座孔或轴承内圈与轴配合不当。

有时轴承由于急剧升温，导致轴承外圈与轴承座孔发生胶合。在维修的过程中使用气割将轴承外圈慢慢割成几小块，最后用錾子敲下。对其出现的沟痕，经过刷镀或者喷涂再修磨，精度达到使用要求。

可是在实际的装配过程中，有时没有修磨内孔和测量其尺寸，更换新轴承进行装配，试车后发现温升过高。随后进行拆检测量分析，发现轴承座孔已变形，使轴承外圈部分受挤压，导致轴承的径向间隙变小，其滚动体转动不均匀，磨损加剧，产生热量。轴承内圈与轴间隙过大，轴承内圈随滚动体与轴一起转动，出现摩擦使轴承发热、振动。

②装配时轴承加热温度控制不当。

滚动轴承与轴的配合采用过盈配合，在装配时采用轴承加热器进行加热，工艺要求加热的温度控制在80～100℃，最高不超过120℃。加热后迅速取其内圈装在轴颈上。在加热操作时调试轴承加热器温度过高，则会使其产生回火而致硬度和精度降低，从而轴承温度升高，导致轴承加剧磨损损坏。

③装配时轴承间隙调整不当。

装配短轴时，首先将轴承外圈装到轴承座上，并安装到位。然后将轴承内圈安装到靠近轴肩的一侧。再将隔套Ⅱ、第2盘轴承内圈依次安装到轴上，随后把隔套I、隔套Ⅲ、透盖、圆螺母、止退垫等安装好。用百分表进行轴向间隙检查，通过调节圆螺母改变轴向间隙。

对于间隙可调整的圆锥滚子轴承，在装配时要调整好轴向间隙，以补偿轴在温度升高时的热伸长，从而保证轴承的正常运转。

若轴向间隙过小，易引起轴承发热，加速点蚀，甚至使滚动体卡死或胶合损坏；若轴向间隙过大，运动副的冲击力增大，刚度降低，则会导致运转中产生异声，甚至会造成严重振动或使保持架损坏。

2）油封问题

在环境恶劣的井下使用带副唇的油封，油封的副唇起防尘作用，防止杂质侵入油封密封唇口处，以延长油封寿命。但副唇处往往润滑不良，摩擦力较大，造成油封干摩擦而损坏，所以安装双唇油封时一定要在双唇之间填满润滑脂。

3）间隙问题

轴承外圈尺寸由端盖与轴承座止口确定，隔套Ⅱ尺寸减小，内圈尺寸将由圆螺母调节，最后压紧，轴承的轴向间隙变小，使其运转过程中发热。

4）润滑问题

轴承中的润滑脂不宜过多，加脂量过大，会使摩擦力矩增大，轴承温度升高；而加脂量过少，则不能获得可靠润滑而发生干摩擦。一般来讲，适宜的加脂量为轴承内总空隙体积的1/3～1/2。因此，要按照使用要求，定期注适量的润滑脂。

2传动装置异响

由于工作环境较差，传动装置长时间高速运转，油封损坏，煤粉以及水等其他杂质进入轴承，加上润滑不及时，导致其滚动体出现锈蚀、轻微点蚀等。如果用一根金属棒放在其轴承座孔处，另一头放到耳朵上，就会听到很明显的异响。这个时候须停车检修，更换轴承。

3传动装置振动大

短轴轴承处在正常状态时，机器会发出柔和、均匀的振动声；当短轴轴承由于磨损导致间隙超出标准，机器的振动声就会加大。这时应停车检修，更换轴承。由于短轴传动是通过皮带传动动力，有时皮带的松紧调节不好，也会造成传动装置的振动。

排除故障的方法

(1)在拆检维修传动装置时，要严格执行大修工艺，认真操作。更换轴承、密封时，要由质检员对其进行认真检查。同时对轴径及轴承座孔等零部件进行尺寸校对。

(2)在更换短轴组件时，应先测量安装尺寸，以防装配出现问题。

(3)设备运行中认真检查，发现故障隐患，及时消除。按时更换润滑脂，保证传动装置始终处于良好的工作状况。