圆锥破飞车和闷车还傻傻分不清，看了这个你就懂了

圆锥破飞车和闷车还傻傻分不清，看了这个你就懂了

 

“闷车”和“飞车”都是圆锥破工作中可能会出现的情况，虽然只有一字之差，但是这两种情况出现的原因和解决办法却有着很大的不同。圆锥破主机突然停机，俗称“闷车”。飞车现象指的是圆锥破动锥失稳现象。今天砂石菌就跟大家一起来看看圆锥破“闷车”和“飞车”现象出现的原因和解决办法。

“闷车”现象

1“闷车”原因

排料口堵塞

圆锥破在生产过程中，入料过多或不均匀都会导致排料口堵塞，造成圆锥破生产负荷过大，保险丝断裂，从而导致停机。

皮带过松

圆锥破是靠皮带传输动力的，如果驱动槽转动的皮带过松的话会造成皮带打滑，无法为机器的正常工作提供足够的动力，导致圆锥破突然停机。

偏心轴卡死

当偏心轴紧定衬套松动或是脱落时，导致机架轴承座内两侧没有间隙，偏心轴被卡死，无法正常转动，此时就会造成圆锥破突然停机，出现“闷车”情况。

轴承损坏

轴承是圆锥破中非常重要的部件，用来降低工作过程中的摩擦系数。如果轴承损坏，会带着其他破碎部件都无法正常工作，导致圆锥破突然停机。

电压过低或过高

当施工现场电压不稳定或过低时，很容易迫使圆锥破自我保护导致停机，所以在开机前，操作员一定要检查电压是否正常。

2如何解决“闷车”问题

开机前查看圆锥破的排料口是否有残留物堵住，如有，要立刻清理干净，还要注意控制入料均匀，不可过多或过少；

检查皮带松紧度是否合适，合理调整严防过紧或者过松；

注意电压情况，保持电压的稳定性；

注意日常保养，轴承极其重要，要做好润滑工作，减少磨损；

留心偏心轴承套的位置，防止卡机现象。

“飞车”现象

生产过程中圆锥破的动锥部分以一定的转速做周期性的旋摆运动，但是往往因为一些特殊原因，会出现动锥转速突然提高，机体瞬间产生剧烈振动，保险弹簧或保险缸处于非正常工作状态，工作电流在瞬间增大,回油温度急剧升高，这就是所谓的飞车。

 

1“飞车”原因

锥套内壁质量差

锥套内壁质量不过关，导致锥套和主轴之间形成点摩擦，油膜遭到破坏，从而导致主轴的自转失去控制，造成“飞车”。

铜套和主轴间隙不合适

装配时，铜套和主轴的间隙过大或过小都会对圆锥破造成影响。间隙过大时，锥套和主轴会发生碰撞，动锥会发生剧烈横摆，导致机体强烈振动。间隙过小时，可能会使铜套和主轴接触的地方的润滑油减少或者流干，无法形成润滑油膜或者油膜厚度不够，造成“飞车”。

球瓦刮研不当

如果检修时球瓦刮研不当，会导致可接触的球面半径变小，增加圆周线的速度，转速过高的时候会慢慢形成离心力，导致出现“飞车”现象。

锥套负荷过大

锥套运转时，有非破碎物进入破碎腔（过铁），导致负荷过大，造成定锥套的灌锌脱落，引起锥套上窜，主轴和锥套间的间隙变小，形成“抱轴”，主轴会跟随偏心套快速运转而“飞车”。

润滑不良

由于防尘装置失效或封闭不严，破碎腔中的部分粉尘进入润滑油路中，导致各润滑部位（破碎锥底部与球面轴承之间、动锥与偏心套之间、大小伞齿轮之间、水平轴与轴套之间）之间的润滑不良，产生摩擦。润滑系统油温不断升高，当温度接近或高于55℃时，油的黏度下降，无法有效形成球瓦内油膜，从而造成“飞车”现象。

2如何解决“飞车”问题

综合来看，造成圆锥破“飞车”的主要原因有两点：一是检修调整导致主轴与锥套的间隙过小或球瓦刮研不当；二是操作维护不当，润滑油不合格或者失效。所以，可以从以下几个方面来解决“飞车”问题：

保证主轴与锥套全接触

保证锥套内外孔装配间隙，保证主轴和锥套沿全长接触（在球面轴承瓦座上增加垫板，可以改变锥套与动锥的间隙），锥套与轴心套必须用融化的锌合金固定，以确保二者之间无任何相对运动。

空偏心轴套和尼龙竖套装配间隙合理

间隙过大会引起空偏心轴部和主轴很大倾斜，导致动锥与偏心套不能全线接触，会使衬套局部过热，摆动幅度增大，振动加剧；过小会引起内外衬套发热。

谨慎选择润滑油

选择润滑油时要严格按照设备数的要求来选择，保证各项指标和标准相符，尤其要注意黏度和流动性。要确保润滑油的油脂标准，变质或太脏的油质都会使齿轮加速，磨损轴套和碗形瓦，甚至使轴套研死。

均匀给料

圆锥破工作中，给料要均匀，不能偏移。如果给料不均会出现生产能力降低，产品粒度过大，弹簧动作频繁，碗形轴承压力大，功耗上升。压力过大也会发生“飞车”和断轴事故。

造成圆锥破“闷车”和“飞车”的原因有很多种，只有在实际操作中不断总结经验，并严格按照设备的操作和维护规程进行操作，正确处理故障，才能有效提高圆锥破生产效率和生产效益。

相关知识：

近代的破碎机械是在蒸汽机和电动机等动力机械逐渐完善和推广之后相继创造出来的。

1806年出现了用蒸汽机驱动的辊式破碎机；

1858年，美国的布莱克发明了破碎岩石的颚式破碎机；

1878年美国发展了具有连续破碎动作的旋回破碎机，其生产效率高于作间歇破碎动作的颚式破碎机；

1895年，美国的威廉发明能耗较低的冲击式破碎机。

二十20世纪80年代，每小时破碎800吨物料的大型颚式破碎机的给料粒度已达1800毫米左右。

常用的颚式破碎机有双肘板的和单肘板的两种。前者在工作时动颚只作简单的圆弧摆动，故又称简单摆动颚式破碎机；后者在作圆弧摆动的同时还作上下运动。

国内颚式破碎机制造厂家技术水平相差很悬殊，有少数厂家的产品基本接近世界先进水平，而大多数厂家的产品与世界先进水平相比差距较大。颚式破碎机机架占整机质量的比例很大（铸造机架占50%，焊接机架占30%）。国外颚式破碎机都是焊接机架，甚至动颚也采用焊接结构。颚式破碎机采用焊接机架是发展方向。国内颚式破碎机机架结构设计不合理实例有许多，其原因就是没按破碎机实际受力情况去布置加强筋。

近几年来，随着露天矿开采比重的增加，以及大型电铲（挖掘机）、大型矿用汽车的采用，而露天矿运往碎矿车间的矿石块度达到1.5~2.0米；同时，由于原矿石的品位日趋降低，要想保持选矿厂原有的生产能力，就得大大增加原矿石的开采量和碎矿量，因此颚式破碎机正在向大型的方向发展。目前，国外制造的最大规格的颚式破碎机是：3000×2100毫米（简摆），给矿块度为1800毫米，生产能力为1100吨/台·时；2100×1670毫米（复摆），排矿口为355毫米时，其生产能力为3000吨/台·时。

随着耐冲击的大型滚动轴承的出现，国内外有采用复摆颚式破碎机代替简摆破碎机的趋势，这是因为在条件相当的情况下，前者较后者生产能力提高30%；在两者生产能力相同时，前者比后者重量减轻20%~30%。但是，复摆颚式破碎机的结构方面还存在某些问题，尚待研究改进。