机制砂频频离析影响混凝土性能？3种解决措施为你排忧解难

机制砂频频离析影响混凝土性能？3种解决措施为你排忧解难

随着基础建设的快速发展和环境保护的加强，天然砂资源越来越匮乏，使用机制砂已成为必然趋势。机制砂的生产中，为了便于对料厂堆料的管理，机制砂一般由出料口经胶带运输机运输、提升到达到指定堆放点，然后机制砂由高处落到堆放点。这样机制砂在重力的作用下，较容易产生机制砂离析。干法生产机制砂时，离析现象尤为严重。什么是离析现象呢？又该如何解决呢？

机制砂离析现象

物料在混合过程中，大粒径物料与小粒径物料由于堆积密度不同，在外力作用时使其受力的大小和方向不同，各粒子间的摩擦力不足以抵御外力的分离作用，大小物料不能均匀的混合，而是各自分别聚集在一起，此现象就是离析。机制砂由于是由大小不同的级配颗粒组成，必然会产生离析现象，这样对机制砂的使用造成一定影响。

如何解决机制砂离析？

如果采用出现离析现象的机制砂将会对混凝土的性能造成非常大的影响。要解决离析现象，可以从以下三个方面来考虑：

润湿物料

要解决机制砂的离析就要从离析现象的原理考虑，从堆积密度和减小促使离析的外界作用力都是不可取的，那么要从提高物料的粘聚力角度考虑，增大各粒子间的摩擦力以抵御外力的分离作用。最简单有效的办法是润湿物料，可以在胶带运输机上加设喷水装置，物料有一定的水份，使机制砂大小粒径颗粒包裹在一起，提高机制砂的抗离析能力。

喷水也不宜过多，喷水过多会造成石粉及小粒径颗粒随水流局部集中，应将控制机制砂含水量2～5％为宜。

合理堆放成品砂

采取正确的堆料技术是制配均匀混合料、使机制砂保持均匀的重要手段。采用大料堆很容易引起机制砂的离析，根据这种情况，应采取的措施有：

机制砂建立递升的倾斜堆料层，倾斜坡度不宜小于3：1。如下图所示。

对机制砂建立递升的水平堆料层。如下图所示。

机制砂的堆放高度不宜过高，一般不要超过5m。

机制砂的装料和运输

卸料混合料运输全过程中，产生离析的原因有：单一向车箱中央装料；恶劣路况造成的车辆颠簸；自卸车车箱缓慢升起卸料造成料粒的滚落等。为了减少以上情况产生的离析，可采取的措施有：

装料时，应向矩形车箱前后两处堆放，同时在第一、二处的中央堆放。当自卸车卸料时，粗料可以和细料再次进行混合。

平整并碾压施工现场，适当降低车辆的行驶速度，以减少因车辆颠簸所造成的混合料离析。

自卸车在卸料时，在确保车体稳定的情况下，必须将车体大角度提升，使物料快速整体向后滑下，可以减少物料因为滚落产生粗料向外侧堆积。

干法生产的机制砂在生产、堆放及运输时，会造成严重离析的现象。机制砂生产时可采取对喷水措施，使机制砂含水量控制在2～5％，以改善机制砂离析的现象。采取合理的堆放、装料及运输方式也可以减少机制砂的离析。

1、坚固性与耐久性试验。机制砂的坚固性能比河砂稍差，但仍然达到GB/T 141684293标准的优等品指标，在普通混凝土中使用不存在问题。但在经常遭受摩擦冲击的混凝土构件中使用，除必须掺用外加剂，还应控制混凝土的灰砂比和砂的压碎指标与石粉含量。

2、机制砂石粉含量对水泥拌合物性能的影响。通过水泥的试验、砂浆试验、混凝土试验，用机制砂配制混凝土与天然引砂无大的区别。一般来讲，同坍落度的前提下，机制砂的用水量要稍大些，但要根据施工条件及结构物和运输等因素考虑。但对混凝土的强度基本不变；用机制砂配制泵送混凝土等特种混凝土时，注意砂率不宜过高，防止降低混凝土强度和耐久性等工程质量。

在工程建设过程中，砂石作为混凝土结构材料的重要组成部分，其质量优劣对整个工程的质量及耐久性具有举足轻重的影响。在满足用砂性能指标的前提下，选用经济可行的方案，既要满足施工质量要求，又要有效地控制生产成本，这样在天然砂资源缺乏的地区，使用反击式高效细碎机或冲击式破碎机制造优质机制砂进行混凝土施工生产不仅是可行的，其综合效益也是显著的。同时在机制砂使用中，也可以进行建筑材料学科方面的研究试验、积累经验，为学科的发展奠定基石。