混凝土质量通病的防治措施，这几个要点不容忽视！

混凝土质量通病的防治措施，这几个要点不容忽视！

 

工程施工过程中，混凝土出现质量问题，一般缺陷在所难免。对于混凝土工程，出现不同的质量缺陷，都有不同的处理方法和预防措施。只要在施工过程中多加注意，就会避免这些问题发生或提前预防这些问题出现。下面砂石菌就就和大家讲一讲混凝土一般有哪些缺陷，应怎样预防，出现这些质量缺陷应如何处理。

1蜂 窝

蜂窝现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

 

（一）产生的原因：

混凝土配合比不当或砂、石料、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；

混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；

混凝土未分层下料，振捣不实、漏振或振捣时间不够；

模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

基础、柱、墙身根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

（二）防治的措施：

根据设计文件的要求，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合，混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振，模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、薄壁墙、肋板根部应在下部浇完间歇一段时间，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

小蜂窝处理：砼表面洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。

2麻面

麻面现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

 

（一）产生的原因：

模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；

模板未涂刷脱模剂或脱模剂不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

摸板拼缝不严，局部漏浆；

模板隔离层涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；

混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

（二）防止措施：

模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇筑混凝土前，模板缝隙，应用双面胶条、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；

混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

砼表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

3孔洞

孔洞现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

 

（一）产生的原因：

在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被隔住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；

混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

（二）防治的措施：

在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，在模板内充满，认真分层振捣密实，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇筑、捣实 。

4露筋

露筋现象：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

 

（一）产生的原因：

灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；

结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；

混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；

或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

模板不润滑．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。

（二）防治的措施：

浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查看，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；

浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；

混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；

保护层混凝土要振捣密实；

正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角；

表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；

漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。

5缝隙、夹层

缝隙、夹层现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。

 

（一）产生的原因：

施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；

施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；

混疑土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析；

底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

（二）防治的措施：

认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处纸屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；

混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实；

缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；

缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，浇筑细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

6缺棱断角

缺棱掉角现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。

 

（一）产生的原因：

低温施工过早拆除侧面非承重模板；

拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；

模板未涂刷脱模剂，或涂刷不均。

（二）放置的措施：

木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。

缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

7表面不平整

表面不平整现象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

 

（一）产生的原因：

混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；

模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉；

混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。

（二）放置的措施：

严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；

模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；

在浇筑混凝土时，加强检查，混凝土强度达到1.2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。

8强度不够 均质性差

强度不够，均质性差的现象：同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。

（一）产生的原因：

水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，孔隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；

混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；

混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；

低温施工，拆模过早或早期受冻；

混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏 。

（二）防治的措施：

水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；

防止混凝土早期受冻，低温施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，混凝土避免遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护；

当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。

延伸阅读：

质量控制：

（一）原材料进场

1、混凝土原材料进场时，供方应按规定批次向需方提供质量证明文件。质量证明文件应包括型式检验报告、出厂检验报告与合格证等，外加剂产品还应提供使用说明书。

2、原材料进场后，应按规定进行进场检验。

3、水泥应按不同品种和强度等级分批存储，并应采取防潮措施；出现结块的水泥不得用于混凝土工程；水泥出厂超过3个月（快硬硅酸盐水泥超过1个月），应进行复检，合格者方可使用。

4、粗、细骨料堆场应有防尘和遮雨设施；粗、细骨料应按品种、规格分别堆放，不得混杂，不得混入杂物。

5、矿物掺合料存储时，应有明显标记，不同矿物掺合料以及水泥不得混杂堆放，应防潮防雨，并应符合有关环境保护的规定；矿物掺合料存储期超过3个月时，应进行复检，合格者方可使用。

6、外加剂的送检样品应与工程大批量进货一致，并应按不同的供货单位、品种和牌号进行标识，单独存放；粉状外加剂应防止受潮结块，如有结块，应进行检验，合格者应经粉碎至全部通过600mm筛孔后方可使用；液态外加剂应贮存在密闭容器内，并应防晒和防冻，如有沉淀等异常现象，应经检验合格后方可使用。

（二）计量

1、原材料计量宜采用电子计量设备。计量设备的精度应满足现行国家标准《混凝土搅拌站(楼)技术条件》GB 10172的有关规定，应具有法定计量部门签发的有效检定证书，并应定期校验。混凝土生产单位每月应自检一次；每一工作班开始前，应对计量设备进行零点校准。

2、每盘混凝土原材料计量的允许偏差应符合下表的规定，原材料计量偏差应每班检查。

3、对于原材料计量，应根据粗、细骨料含水率的变化，及时调整粗、细骨料和拌合用水的称量。

（三）搅拌

1、混凝土搅拌机应符合现行国家标准《混凝土搅拌机》GB/T 9142的规定。混凝土搅拌宜采用强制式搅拌机。

2、原材料投料方式应满足混凝土搅拌技术要求和混凝土拌合物质量要求。

3、混凝土搅拌的最短时间可按下表采用；当搅拌高强混凝土时，搅拌时间应适当延长；采用自落式搅拌机时，搅拌时间宜延长30s。对于双卧轴强制式搅拌机，可在保证搅拌均匀的情况下适当缩短搅拌时间。混凝土搅拌时间应每班检查2次。

4、同一盘混凝土的搅拌匀质性应符合以下规定：

（1）混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8%；

（2）混凝土稠度两次测值的差值不应大于规定的混凝土拌合物稠度允许偏差的绝对值。

5、冬期生产施工搅拌混凝土时，宜优先采用加热水的方法提高拌合物温度，也可同时采用加热骨料的方法提高拌合物温度。应先投入骨料和热水进行搅拌，然后再投入胶凝材料等共同搅拌，水泥不应与热水直接接触。拌合用水和骨料的加热温度不得超过下表的规定。当骨料不加热时，拌合用水可加热到60℃以上。

6、拌制混凝土必须严格执行混凝土配合比通知单的有关要求。混凝土配合比通知单应包括生产日期、工程名称、混凝土强度、坍落度、混凝土配合比编号、原材料的名称、品种、规格、配合比和每立方米混凝土所用原材料的实际用量等内容。

7、生产过程中发生的各种变化需要对混凝土配合比进行调整时，也应有专人负责，并重新签发混凝土配合比通知单或配合比调整记录。

（四）运输

1、在运输过程中，应控制混凝土不离析、不分层和组成成分不发生变化，并应控制混凝土拌合物性能满足施工要求。

2、当采用机动翻斗车运输混凝土时，道路应平整、避免颠簸。

3、当采用搅拌罐车运送混凝土拌合物时，搅拌罐在冬期应有保温措施，夏季最高气温超过40℃时，应有隔热措施。

4、当采用搅拌罐车运送混凝土拌合物时，卸料前应采用快档旋转搅拌罐不少于20s；因运距过远、交通或现场等问题造成坍落度损失较大而卸料困难时，可采用在混凝土拌合物中掺入适量减水剂并快档旋转搅拌罐的措施，减水剂掺量应有经试验确定的预案，但不得加水。

5、当采用泵送混凝土时，混凝土运输应能保证混凝土连续泵送，并应符合现行行业标准《泵送混凝土施工技术规程》JGJ/T 10的有关规定。

6、混凝土拌合物从搅拌机卸出至施工现场接收的时间间隔不宜大于90min。